- Historique de la méthodologie 8D
- Tableau d'exemples de la méthodologie 8D
- Avantages et inconvénients du 8D
- Processus et méthodes d'analyse des causes profondes
Historique de la méthodologie 8D
Une méthodologie similaire a été utilisée pour la première fois pendant la Seconde Guerre mondiale, par le gouvernement des États-Unis, dans le cadre de la norme militaire 1520 (mesures correctives et système de traitement des matériaux non conformes). La forme actuelle de la méthodologie 8D a été élaborée par la société Ford Motor Company en 1987 et, à la même époque, un cours intitulé « Team oriented problem solving » (résolution de problèmes en équipe) a été créé. Ce cours a été créé à la demande de la direction TOP des organisations de l’industrie automobile qui avaient besoin de trouver une méthode efficace pour l’élimination des problèmes répétitifs.
Méthodologie 8D
Cette méthodologie est utilisée pour déterminer la cause première d’un problème, proposer des mesures correctives et prévoir l’élimination de la répétition du problème. 8D représente une méthodologie d’amélioration des produits et des processus. Elle comprend huit étapes qui nécessitent un travail d’équipe.
La méthodologie 8D part du principe que le problème peut être résolu après la détection de la cause première. Aux fins de la définition des causes profondes, divers outils et méthodes sont utilisés pour aider à la définition systématique des causes profondes du problème, tandis que les outils et les techniques de définition des causes profondes sont utilisés en conséquence :
- Définition des causes possibles par le biais d’un brainstorming,
- Exclusion de la moindre cause possible,
- 5 pourquoi,
- L’analyse est / n’est pas,
- Diagramme des causes et des effets,
- Analyse de Pareto,
- Vérification active et passive de la cause (évaluation et test d’échantillons dans diverses conditions).
| Étape | Nom | Résultat attendu |
|---|---|---|
| D0 | Prendre conscience du problème | Être conscient du problème, resp. des possibilités d'amélioration et s'engager à améliorer la situation |
| D1 | Constitution de l'équipe | Définition de l'équipe de recherche de solutions et attribution des compétences nécessaires aux membres de l'équipe par la direction de l'entreprise |
| D2 | Description du problème | Définition exacte du problème + quantification |
| D3 | Plan de mesures immédiates | Définition de mesures visant à isoler le client du problème ; les mesures doivent garantir que le client ne recevra qu'un bon produit |
| D4 | Analyse des causes profondes | Définition de toutes les causes possibles du problème et des points de fuite du problème, c'est-à-dire des endroits où le problème aurait pu être détecté mais ne l'a pas été. |
| D5 | Mise en place de mesures correctives | Définition des mesures correctives et prise en compte des avantages de ces mesures, détermination du plan d'action |
| D6 | Mise en œuvre de mesures correctives | Mise en œuvre de mesures correctives conformément au plan d'action (mesures visant à prévenir l'apparition d'un problème et à le détecter en cas d'apparition répétée) |
| D7 | Mesures préventives | Résumé de l'historique du problème dans le but de révéler les causes de la "non-prévention" et de définir des mesures pour prévenir l'apparition d'un système. |
| D8 | Appréciation de l'effort d'équipe | Appréciation du travail d'équipe et définition des "enseignements tirés", stimulation de l'amélioration continue |
8D Pros
Simplicité et flexibilité – utilisation dans diverses situations. Cela signifie que la méthodologie peut être utilisée pour résoudre des problèmes locaux par des équipes de spécialistes dans un domaine spécifique et pour résoudre des problèmes complexes par des équipes pluridisciplinaires lorsque la solution du problème dépasse les compétences d’un seul département.
Isolation du client des problèmes dans la première phase d’apparition du problème – le fournisseur est tenu de fournir et de prendre des mesures correctives temporaires afin de garantir au client la livraison de produits exempts d’erreurs dans un délai de 24 heures.
Détermination rapide et précise de la cause profonde du problème et des mesures correctives pour éliminer définitivement le problème – du point de vue des coûts, du temps, des influences sur le client et sur l’organisation elle-même.
Prévention – mesures préventives visant à empêcher systématiquement l’apparition du problème résolu et de problèmes similaires. Dans le cadre de la proposition de mesures préventives, la nécessité de mettre à jour l’AMDE, les plans de contrôle et le contrôle doivent être réévalués.
8D Cons, Resp. Dangers
Des rapports 8D sont demandés aux fournisseurs même dans le cas d’erreurs accidentelles dont la cause première est difficile à déterminer et dont les influences accidentelles dans le processus ne peuvent être éliminées – ce qui entraîne une démotivation de l’équipe chargée de la résolution du problème. Les participants de l’équipe sont démotivés dans la mesure où ils ne peuvent pas voir les résultats de la résolution des problèmes et considèrent la méthodologie 8D comme inutile.
Enfin, les problèmes graves ne sont traités et résolus que de manière générale et la cause profonde n’est pas recherchée. « Conclusions rapides » en fonction des sentiments et non des faits – L’équipe doit se concentrer sur les faits. Le rôle du modérateur de l’équipe est d’empêcher de tirer des conclusions à partir des sentiments de chacun des membres de l’équipe. La plupart du temps, la cause première se trouve ailleurs qu’il n’y paraît à première vue.
Situation sur le marché du travail – la grande majorité des erreurs accidentelles est finalement due à une forte fluctuation et à un niveau insuffisant de formation du personnel. C’est la raison pour laquelle des rapports 8D sont établis, dont la cause première est « l’erreur de personnel » et les mesures correctives « le recyclage du personnel ». Ces rapports 8D ne sont pas acceptés par le client, car la formation ne garantit pas l’élimination à 100 % des problèmes. D’autre part, les efforts accidentels peuvent-ils être éliminés du processus ? Dans certains cas, c’est la seule mesure possible. Si ces mesures ne sont pas acceptées par le client, les fournisseurs peuvent rédiger des rapports 8D pro-forma de manière à ce qu’ils soient acceptés par le client. En réalité, les mesures correctives ne sont pas efficaces, ce qui peut conduire à la démotivation de l’équipe chargée de résoudre les problèmes.
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Conclusion
La méthodologie 8D est un outil précieux pour résoudre les problèmes de qualité récurrents, en particulier dans l’industrie automobile. Son approche structurée aide les équipes à isoler rapidement les problèmes, à identifier les causes profondes et à mettre en œuvre des solutions durables. Toutefois, son succès dépend de son utilisation correcte. Lorsqu’elle est appliquée de manière superficielle ou simplement pour répondre à des exigences formelles, elle perd de son impact et démotive les équipes. Pour être efficace, la méthode 8D doit être utilisée de manière réfléchie, en mettant l’accent sur les faits, le travail d’équipe et l’amélioration réelle.
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