Case study:
Comment un coordinateur de projet d’automatisation a mis en œuvre 15 robots mobiles autonomes et réduit les stocks de 3 millions d’euros
Expert désigné
Automation project coordinator
Défi
Une importante usine de fabrication automobile devait améliorer sa logistique interne, réduire ses stocks tout au long du flux de matières et préparer sa production à une croissance future sans augmenter ses effectifs.
Pendant plus de deux ans, notre expert est passé progressivement de la planification de la production à la direction d’un projet stratégique d’automatisation de la fabrication et de la logistique, prenant en charge la conception de la solution, le choix des technologies et sa mise en œuvre complète.
L’entreprise cherchait à automatiser ses processus logistiques, à simplifier la gestion des flux de matières et à accroître son efficacité opérationnelle globale.
Les principaux défis étaient les suivants :
- Niveaux de stocks élevés dans les opérations de production,
- Processus logistiques manuels peu efficaces,
- Exigences croissantes en matière de logistique interne,
- Nécessité d’automatiser la gestion des flux de matières,
- Choix de la technologie et du partenaire de mise en œuvre adaptés à l’automatisation logistique.
Solution GQ
Au fil du projet, le client a progressivement élargi son champ de responsabilités. Ce qui avait commencé comme une mission de planification de la production s’est transformé en la direction d’une initiative stratégique d’automatisation couvrant à la fois la production et la logistique interne.
Son rôle consistait à concevoir le concept d’automatisation, à préparer l’étude de faisabilité, à sélectionner les technologies les plus adaptées et à garantir la réussite de la mise en œuvre.
Ses principales activités comprenaient :
- concevoir et mettre en œuvre un système Kanban électronique,
- optimiser les processus de la chaîne d’approvisionnement et les flux de matières,
- réduire les stocks d’environ 3 millions d’euros,
- sélectionner la technologie et le fournisseur de la solution de robots mobiles autonomes (AMR),
- piloter la mise en œuvre de 15 robots mobiles autonomes, de la conception à la mise en service,
- la coordination des fournisseurs, des équipes internes et des activités de mise en œuvre,
- développer le concept d’un tableau de planification automatique (APB) pour soutenir la planification automatisée de la production.
Résultat
- une réduction des stocks d’environ 3 millions d’euros,
- la mise en place d’un système Kanban électronique pour l’ensemble du flux de matières,
- le déploiement réussi de 15 robots mobiles autonomes (AMR) au sein des opérations logistiques internes,
- la suppression d’environ 9 postes en logistique grâce à l’automatisation,
- un retour sur investissement pour le projet AMR en environ 1,5 an,
- un flux de matières simplifié et plus efficace,
- d’être prêt à accompagner la croissance future de la production sans nécessiter d’augmentation significative des effectifs.
L’automatisation n’est efficace que si elle améliore l’ensemble du processus.
Ce projet a démontré qu’une automatisation bien conçue de la production et de la logistique peut réduire considérablement les stocks, améliorer l’efficacité opérationnelle et préparer un site de production à une croissance future sans nécessiter de recrutements massifs.
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