Des preuves, pas des promesses.

Quand la logistique croît plus vite que la capacité.
Comment nous avons réduit nos stocks d’environ 3 millions d’euros grâce à des robots mobiles autonomes (AMR) et un système Kanban électronique.

Un projet en situation critique. Documentation manquante. Délais serrés.
Comment nous avons mené le projet à la production en série en seulement 6 mois.

Quand la production ne peut pas attendre le recrutement.
Comment nous avons placé un ingénieur qualité automobile sur site en seulement 3 jours.

Lorsque l’entrepôt ne fonctionne pas, la production ressent tous les problèmes.
Comment nous avons reconstruit de A à Z la gestion de l’entrepôt, le flux de matériaux et les processus MES-SAP.

Un processus de sélection. Plusieurs fournisseurs européens. Le résultat ?
Bugatti Rimac a sélectionné trois de nos ingénieurs qualité fournisseurs intérimaires.

Pas de passation de pouvoir. Pas de personnel. Pas de temps.
Comment nous avons stabilisé la supply chain et les opérations logistiques pendant une pénurie critique de personnel.

Quand l’échec n’est pas permis et que chaque jour de retard coûte de l’argent.
Comment nous avons maintenu un projet sur la bonne voie malgré des changements d’ingénierie, des problèmes d’approvisionnement et l’évolution des exigences des équipementiers.