Case study:
Comment un material planner a construit un processus de planification des matériaux à partir de zéro
Expert désigné
Material planner
Défi
Une usine de fabrication automobile fonctionnait sans processus structuré de planification des besoins en composants. Les planificateurs travaillaient avec des données incohérentes, il n’existait aucune méthodologie standard et l’usine ne disposait pas d’un utilisateur clé SAP dédié à la logistique et à la chaîne d’approvisionnement.
Sans données de base fiables, paramètres MRP correctement configurés et règles de planification standardisées, la planification des besoins en composants reposait en grande partie sur l’expérience individuelle. Cela augmentait le risque de pénurie de composants, compliquait la prise de décision et réduisait la stabilité globale de la production.
Les principaux défis étaient les suivants :
- absence de processus standardisé de planification des besoins en composants,
- données de base et paramètres MRP incohérents,
- absence de soutien d’un utilisateur clé SAP pour la logistique, les achats et la production,
- méthodes de planification différentes utilisées par les planificateurs,
- nécessité d’améliorer la disponibilité des composants et de soutenir une production stable.
Solution GQ
L’objectif n’était pas simplement de stabiliser la planification des approvisionnements, mais de construire un système capable de soutenir l’usine bien après la fin du projet. La transformation a porté sur les processus de planification, les données de référence, le support SAP et le développement de l’équipe interne.
Le projet s’est concentré sur quatre domaines clés.
1. Mise en place du processus de planification des approvisionnements
- Configuration complète des données de base,
- Définition des paramètres MRP, notamment les taux de rebut, les délais de livraison et les niveaux de stock de sécurité,
- Configuration de la planification des fournisseurs, des accords-cadres et des processus de sous-traitance,
- Mise en œuvre des procédures douanières et de la planification du transport maritime,
- Standardisation des processus d’appel de matériel.
Résultat : L’usine a mis en place pour la première fois un processus de planification des approvisionnements pleinement fonctionnel.
2. Gouvernance des données de base
- Création d’une base de données de base centralisée pour l’ensemble de la chaîne d’approvisionnement,
- Standardisation des paramètres de planification à l’échelle de l’usine,
- Remplacement des pratiques de planification individuelles par une approche cohérente.
Résultat : Chaque planificateur d’approvisionnement a travaillé avec les mêmes données. et les mêmes règles de planification.
3. Mise en place du rôle d’utilisateur clé SAP
- Assumer la responsabilité du support utilisateur clé SAP pour la logistique, les achats et la production,
- Développer l’expertise SAP interne,
- Former et transmettre les connaissances au futur utilisateur clé SAP interne.
Résultat : L’usine a acquis une expertise SAP interne au lieu de recourir à des solutions de contournement et à des solutions ad hoc.
4. Stabilisation de la planification des approvisionnements
- Intégration et formation des nouveaux planificateurs d’approvisionnement,
- Création d’instructions de travail standard,
- Amélioration et maintien continus de la qualité des données de base,
- Stabilisation des flux de matières en production.
Résultat : Les matières étaient disponibles au moment voulu, évitant ainsi les interruptions de production inutiles.
Résultat
- un processus de planification de la production pleinement opérationnel,
- des données de base fiables et des paramètres MRP correctement configurés,
- une expertise interne SAP (utilisateurs clés) en logistique, achats et production,
- des processus de planification standardisés pour l’ensemble de l’équipe de la chaîne d’approvisionnement,
- une disponibilité stable des matières premières, sans interruption de production due à des ruptures de stock,
- une organisation logistique pilotée par les données, les faits et les processus standardisés.
Une bonne planification de la production repose sur des données fiables
La planification de la production ne se limite pas à la commande de pièces. Elle dépend de données de base précises, de paramètres MRP bien configurés, de processus SAP fiables et d’une équipe travaillant selon une méthodologie cohérente. Ce projet a démontré que lorsque ces fondements sont en place, la disponibilité des matières premières s’améliore, la production devient plus stable et les décisions relatives à la chaîne d’approvisionnement sont basées sur des faits et non sur des suppositions.
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