Case study:
Comment un tooling engineer a géré un transfert de moule complexe sans perturber la production
Expert désigné
Tooling engineer
Défi
Un équipementier automobile de premier rang, spécialisé dans les composants en plastique, s’apprêtait à fermer l’un de ses ateliers de production. Un nouveau locataire devait prendre possession des locaux fin juin 2026, ne laissant aucune marge de manœuvre en cas de retard.
L’ensemble de l’outillage, y compris les moules de production, les outils de moulage par injection et les équipements associés, devait être identifié, documenté, transféré depuis plusieurs usines européennes, principalement en Allemagne, et rendu disponible pour la production en cours, tout en maintenant l’activité.
Lorsque notre ingénieur outillage intérimaire a rejoint le projet, la situation était la suivante :
- Aucune base de données d’outillage ni documentation technique pour les moules,
- Aucun historique de maintenance préventive,
- De nombreux moules n’avaient pas été entretenus depuis des années,
- Outillage dispersé dans plusieurs usines européennes, principalement en Allemagne,
- Transfert simultané des machines, des stocks en entrepôt et des produits finis,
- Nécessité de maintenir une production ininterrompue pendant toute la durée du projet de transfert d’outillage.
Solution GQ
Son rôle consistait à piloter l’intégralité du transfert d’outillage, à rétablir la visibilité sur chaque moule de production et à garantir que les planificateurs de production et les équipes de fabrication disposent toujours de l’outillage adéquat au moment opportun.
Les principales activités menées au cours de ce projet de 8 mois ont été les suivantes :
- créer une base de données d’outillage complète à partir de zéro, alors que la production était encore en cours,
- la planification des transferts d’outillage entre les usines de production et les fournisseurs externes selon les principes FIFO et, le cas échéant, LIFO,
- la collaboration directe avec les ateliers d’outillage pour la réparation des moules, les modifications techniques et les évaluations des coûts,
- la coordination des réparations de moules, des essais et des tests directement avec les fournisseurs sur le lieu de production,
- constituer un stock de sécurité pour les pièces de rechange critiques,
- la gestion de la préservation et du stockage de l’outillage pendant le déménagement,
- la collaboration quotidienne avec les équipes d’ingénierie des procédés, de qualité, d’achats, de logistique et d’entrepôt,
- réaliser les étapes clés du programme Audi B10 pour le département d’outillage, notamment l’échantillonnage, les essais et le transfert de l’outillage.
Résultat
- la disponibilité de tous les moules de production conformément au planning et dans les délais impartis,
- la réussite du transfert complet de l’outillage avant la fermeture de l’atelier de production,
- une production ininterrompue tout au long des 8 mois du projet de déménagement,
- la création d’une base de données outillage entièrement fonctionnelle,
- la réalisation des réparations, essais et échantillonnages des moules sans interruption de production,
- la fermeture de l’atelier avant fin juin 2026,
- la réalisation et la livraison de toutes les étapes prévues pour le département outillage de l’Audi B10.
Une bonne gestion de l’outillage assure la continuité de la production.
Le déménagement de l’outillage de production ne se résume jamais à un simple déplacement de moules. Cela exige des données précises, une planification rigoureuse, une coordination étroite avec les fournisseurs et un contrôle total de chaque outil tout au long du transfert. Sans cela, la production est tout simplement bloquée.
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