Basé sur des projets concrets, pas sur du marketing.

Pas de base de données outillage. Pas d’historique de maintenance. Un délai fixe.
Comment notre tooling engineer a piloté un transfert complexe de moules de production sans interrompre la production.

Sans données fiables, il n’y a pas de planification des matériaux fiable.
Comment nous avons construit un processus de planification des matériaux à partir de zéro et stabilisé la chaîne d’approvisionnement.

Un fournisseur a fait faillite. La production ne pouvait pas attendre.
Comment nous avons relocalisé trois lignes de production en seulement trois jours.

Quand l’échec n’est pas permis et que chaque jour de retard coûte de l’argent.
Comment nous avons maintenu un projet sur la bonne voie malgré des changements d’ingénierie, des problèmes d’approvisionnement et l’évolution des exigences des équipementiers.

Quand la logistique croît plus vite que la capacité.
Comment nous avons réduit nos stocks d’environ 3 millions d’euros grâce à des robots mobiles autonomes (AMR) et un système Kanban électronique.

Pas de passation de pouvoir. Pas de personnel. Pas de temps.
Comment nous avons stabilisé la supply chain et les opérations logistiques pendant une pénurie critique de personnel.

Un projet en situation critique. Documentation manquante. Délais serrés.
Comment nous avons mené le projet à la production en série en seulement 6 mois.

Bugatti Rimac devait renforcer immédiatement son équipe qualité fournisseurs. Nous avons dépêché 3 experts intérimaires.

La production était lancée. La confiance des clients, elle, était au plus bas.
Comment un planificateur de production a stabilisé la planification la production et la communication avec les clients OEM.